Фанерное производство

ОАО «Речицадрев» производит клееную фанеру марки ФК. Высокие физико-механические показатели берёзы, в сочетании с многослойной структурой обеспечивают высокую прочность нашей продукции. Речицкая фанера известна и стала своеобразным брендом, поэтому она широко используется в строительстве, в автомобиле- и вагоностроении, в других производствах, где прочность играет определяющую роль. А такие немаловажные свойства, как тёплые оттенки и красивая структура древесины берёзовой фанеры сделали её популярной в производстве мебели и оформлении интерьера. Это и способствовало высокому спросу на внутреннем и внешнем рынке.

Основой производства фанеры является изготовление шпона. Этот материал получают из отрезков брёвен – чураков. В процессе производства фанеры на ОАО «Речицадрев» используются берёза и ольха. На предприятии установлена новая линия сортировки сырья и кран для выгрузки и подачи сырья в сортировку. Древесина не обладает пластическими свойствами, чтобы изменить свою первоначальную форму в процессе лущения. Поэтому в варочных бассейнах проводится гидротермическая обработка, повышающая пластичность волокон древесины. При лущении это способствует получению гладкого и плотного шпона.

Сырьё проходит обязательную стадию подготовки к лущению, окорку. Это существенно увеличивает срок службы лущильных ножей, повышает качество лущильного шпона и ведёт к комплексному использованию отходов производства (коры и рваного шпона) на технологические цели. На ОАО «Речицадрев» установлена автоматическая линия раскроя и подачи сырья ЗАО «Екатеринбургские лесные машины», РФ. Благодаря чему обеспечен индивидуальный подход к раскрою каждого кряжа, в зависимости от качества древесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме.

Лущение шпона является основной технологической операцией в производстве фанеры. На трех новых лущильных линиях производства ОАО «Пролетарская свобода» г. Ярославль, РФ происходит поперечное разрезание древесины, при котором образуется непрерывная линия шпона.

Стопы шпона автопогрузчиком транспортируются на участок сушки и сортировки, где производится сушка шпона до влажности 6% с последующей автоматической сортировкой или отправляются в запас. Автоматизированная линия сушки лущеного шпона Grenzebach имеет производительность 7 м3/час, а СРГМ 40 – 8м3/час. Здесь и происходит процесс удаления влаги, которая содержится в порах и стенках клеток древесины. Важным этапом является сортировка шпона. Сортность листа определяется в зависимости от совокупности дефектов (пороков древесины и дефектов обработки).
Отсортированный шпон подается на две линии «Hashimoto» для ребросклеивания, где куски соединяют в единое полотно с помощью термопластичных нитей и нанесения точек клея-расплава на стыки.

При изготовлении наружных слоёв фанеры используется высококачественный шпон. Причем, для лицевого слоя применяется исключительно древесина. Внутренние слои фанеры могут содержать незначительные дефекты.

Склеивание фанеры производится в горячих гидравлических прессах фирм «Kitagava» (Япония) и «Волев» (Украина), оснащенных электронной системой управления прессованием, механической загрузкой и выгрузкой.
После выдержки листы фанеры обрезаются с 4-х сторон на обрезном станке производства ОАО «Пролетарская свобода» (РФ) на размеры, соответствующие требованиям стандартов на продукцию.
Заключительным этапом процесса производства фанеры является механическая обработка поверхности – шлифование. Новая шлифовальная линия «IMEAS» с вентиляционной установкой и автоматическим брикетированием пыли оснащена двумя UAB прессами производительностью 400 брикетов в час (2 тысячи тонн в год) и представляет замкнутый безотходный цикл.
Модернизация производственных мощностей позволяет производить 40-45 тысяч м3 фанеры в год. При этом изменив производственную структуру в сторону увеличения до 70% высококачественной продукции. Закуплено и смонтировано оборудование фирмы «Sitor» (Словения) для производства гнуто-клееных элементов – ламелей.

90% выпускаемой заводом продукции отгружается на экспорт.