Технология производства

Завод ДСП

Благодаря производству ДСП ни одно срубленное дерево не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок.

Древесностружечная плита –это плита, полученная путем горячего непрерывного плоского прессования древесных частиц со связующими. Технологический процесс производства древесностружечной плиты
состоит из таких этапов, как производство щепы и стружки, сушка стружки, её сортировка и доизмельчение, смешивание со связующими, формирование древесностружечного ковра, прессование и распиловка
плиты по формату, шлифование и сортировка плиты. Кратко охарактеризовать процесс производства древесностружечной плиты можно так:
Технологическое сырье поступает на склад открытого хранения ж/д или автотранспортом. Далее с помощью башенного крана или челюстного погрузчика укладывается на растаскивающие столы, откуда транспортируются к рубительной машине. В ходе измельчения технологического сырья получается технологическая щепа с размерами
по ширине и длине от 30 до 60 мм. Кондиционная щепа поступает на центробежные стружечные станка, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье-щепа- стружка. Технология производства ДСП
(древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой стружки – ее толщина составляет 0,5-0,7 мм, длина – от 5 до 30 мм.
Затем сырая стружка, при помощи скребкового транспортера типа «Redler», транспортируется в бункер хранения, который создает необходимый запас стружки для дальнейшей ее транспортировки в барабанную сушилку. Из бункера хранения сырой стружки, при помощи механических транспортеров, стружка поступает в однотяговую
барабанную сушилку. Транспортировка стружки через сушильный барабан осуществляется вентилятором, протягивающим горячий воздух из топочной камеры сквозь сушилку. Отопление сушилки
осуществляется посредством комбинированной пылегазовой горелки. В зависимости от желаемой влажности стружки регулируется температура на входе и выходе сушильного барабана. Она зависит от влажности
мокрой стружки и расхода материала через сушилку и находится в пределах 200 – 400°C на входе и 120-130 °C на выходе из сушилки. Стружка высушивается до степени 1-2% влажности. Все количество стружки транспортируется к 4-м высокопроизводительным циклонам. После циклонов стружку собирает транспортёр типа «Redler» и направляет на участок сортировки. Там стружка сортируется на фракции и проходит дополнительное измельчение. На участке сортировки стружки пневматические и механические агрегаты сортируют стружку для наружных и внутренних слоев. Далее стружка смешивается со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы с различными добавками (отвердитель, парафиновая эмульсия, карбамид).
Затем осмоленная стружка отправляется в формовочные машины. В формирующих машинах насыпается ковер из осмоленной древесной массы. Для наружного слоя стружка настилается воздушным потоком, а средний слой настилается механически при помощи разбрасывающих валков. 
Сформированный ковер проходит через весы (определение веса единицы площади), подпрессовщик (придание транспортной прочности ковру), металлодетектор (определяет наличие металлических включений в ковре) и направляется к горячему прессу непрерывного прессования ContiRoll.
В гидравлическом прессе за счет высокой температуры (200-250°C) и
давления (до 400 Н/см 2 ) формируется древесностружечная плита
заданной толщины с припуском на шлифование.
После пресса бесконечная стружечная плита обрезается по продольным
кромкам, а затем режется на необходимую длину. Затем плиты
охлаждаются до температуры приблизительно 60 -70 °C. Далее по
роликовым конвейерам плиты транспортируются в установку для
формирования штабеля. Штабеля хранятся на автоматизированном
складе, откуда транспортируются к шлифовальной линии, где они
калибруются и шлифуются на окончательный размер. После процесса
шлифования плита упаковывается в пакеты и увозится на склад
готовой продукции и уже оттуда идет на реализацию.
Диапазон размеров которые позволяет производить данное
оборудование составляет:
Толщина: 6-40 мм
Длина: 2440-3660 мм
Плотность: 620 -750 кг/м3

Завод смол